Glas - einer der faszinierendsten Werkstoffe unserer Zeit

Eine aus einem Gemenge erschmolzene Masse, die im erkalteten Zustand von klar durchsichtig über durchscheinend bis hin zu undurchsichtig erscheinen kann. Allen Varianten gemein ist jedoch die gute chemische Beständigkeit gegen Laugen und Säuren. Einzig Flusssäure kann die Glasoberfläche nennenswert angreifen. Dieser Effekt wird beim Ätzen oder satinieren von Glas gewollt zur Gestaltung eingesetzt.

Durch die Veränderung des Gemenges (der sog. Gemengesatz) kann die Farbigkeit des Glases verändert werden. Möglich sind in der Masse durchgefärbte Gläser oder das nachträgliche Aufbringen weiterer farbiger Glasschichten auf ein Trägerglas. Je nach der Färbung der einzelnen Schichten, ergibt sich dann ein anderer Eindruck in der Durch- bzw. Draufsicht. Die aufgetragenen Schichten können auch mechanisch oder chemisch wieder entfernt werden. Je nach eingesetzter Technik und Menge der abgetragenen Schicht ergeben sich reizvolle Muster und Dessins, die zur Gestaltung eingesetzt werden können.

Hergestellt werden Farbgläser nach drei unterschiedlichen Verfahren. Das heute am weitesten verbreitete Verfahren ist das Floatverfahren. Die flüssige Glasmasse schwimmt dabei nach dem Schmelzen und Läutern auf ein Bad aus flüssigem Zinn. Dies sorgt für eine sehr glatte untere Fläche des Glases. Die Oberseite des Glases ist feuerpoliert und damit auch sehr glatt. Da sich beide Oberflächen im flüssigen Zustand ausrichten, sind sie planparallel. Dies sorgt für eine gute optische Qualität. Durch den großtechnischen Maßstab der Herstellung (eine Floatglashütte produziert bis zu 700 Tonnen Glas pro Tag) ist allerdings die Vielfalt der hergestellten Gläser eingeschränkt.

Gezogenes Glas wird in einem kontinuierlichen Ziehverfahren hergestellt. Entwickelt wurden zwei verschiedene Verfahren. Der Unterschied beider Verfahren liegt im wesentlichen in der Anordnung der notwendigen Kühleinrichtung. Beim Libbey-Owens-Verfahren ist der Bereich der Kühlung waagerecht angeordnet. Das Glasband wird aus der flüssigen Schmelze gezogen, über ein Walzenpaar rechtwinklig abgeknickt und läuft in den Kühltunnel ein.

Beim Fourcault-Verfahren wird auch ein Glasband aus der Schmelze gezogen. Dieses Glasband wird aber senkrecht in einen Kühlturm geführt und kontrolliert abgekühlt.

Am Ende der Kühlstrecke wird bei beiden Verfahren als letzter Schritt das Glas geschnitten, gebrochen und abgestapelt.

Die zweite Möglichkeit Glas herzustellen ist das Mundblasverfahren. Dabei wird aus dem Hafen (ein Trog aus feuerfestem Material) ein Posten flüssigen Glases mit Hilfe der Glasmacherpfeife entnommen und langsam aufgeblasen, bis ein Zylinder entsteht. Die beiden Enden des Zylinders werden entfernt (abgesprengt) und die entstehende "Walze" der Länge nach aufgetrennt. In einem Ofen werden die aufgetrennten Walzen weiter geöffnet, so dass sich schließlich eine plane Scheibe ergibt.

Da diese Art der Herstellung reine Handarbeit ist, sind die herstellbaren Größen beschränkt. Bei typischem mundgeblasenem Glas auf ca. 90 cm x 100 cm. Das Glas weist charakteristische Bearbeitungsspuren wie Blasen und Striche (Hobelung) auf. Die Dicke der mundgeblasenen Tafel schwankt zwischen ca. 2 mm und 5 mm. Dies alles sind Kennzeichen einer handwerklichen Herstellung des Glases.

Da wesentlich kleinere Chargen hergestellt werden als bei der Floatglasherstellung, kann ein Gemengewechsel und damit ein Farbwechsel sehr schnell realisiert werden. Auch die Farbauswahl ist größer.

Das Mundblasverfahren bietet darüber hinaus auch die Möglichkeit, verschiedene Farben aufeinander zu schmelzen, um weitere Farbtöne und -effekte zu erhalten